Guten Hunger!

ein neuer Löffel, eine neue Schalenform und nichts trennt uns mehr von einem gesunden Frühstück 😉

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A new spoon, a new bowl shape and we can enjoy a healthy breakfast 😉

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Ahorn unter der Axt

Vielleicht kann sich der eine oder andere an meinen Beitrag im April erinnern in dem ich einen saftfrischen Ahornstamm spaltete. Seit dem ist sehr viel Zeit vergangen, zumindest in Massstäben der Grünholzbearbeitung, und die Spaltlinge sind eher trockenes Holz. Ich habe mich entschlossen trotzdem an dem ursprünglichen Plan fest zu halten und sie in Möbelbauholz umzugestalten, auch wenn es deutlich aufwändiger ist als anfangs erhofft.

Aus dem Haufen gespaltenem Holz sollen die Beine und Friese für einen kleinen Schrank entstehen. Gut zu sehen ist, dass der Stamm einen leichten Drehwuchs hat und dass einige andere Unebenheiten begradigt werden müssen. Dies erledige ich mit der Axt.

Am ersten Bein zeigte sich jedoch gleich, dass das Holz inzwischen so trocken ist, dass ich nur das allernötigste bearbeiten möchte. Daher zurück auf die Werkbank mit dem Teil und mit der Schlagschnur die Beinbreite (mit etwas Aufmass ;-)) angezeichnet.
Anschliessend wird mit dem Spaltmesser und der Axt bis nahe an den Strich gearbeitet.

Vor dem nächsten Arbeitsschritt wird die Schneide der  Axt wieder auf vordermann gebracht und dann der Spaltling nach Augenmass solange bearbeitet bis eine vertretbare Ebene und verwindungsfreie Fläche entstanden ist.

Ab jetzt entspricht die Bearbeitung der eines sägerauen Brettes. Mit Schlicht- und Doppelhobel und anschliessend einem Bailey No5 entsteht die erste Referenzfläche.

Die anschliessende Kante wird wieder mit Schlagschnur und Axt vorbereitet.

Die Hobel helfen auch hier eine saubere und winklige Fläche zu erzeugen. Von den nun entstandenen Referenzflächen aus kann das Streichmass seine Arbeit verrichten.

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Bis zu diesem Punkt werden jetzt alle Spaltlinge bearbeitet. Danach wende ich mich den anderen Flächen zu und es gibt neue Bilder…


The maple I split in April is becomming dry fast. I still press on and use axe and plane to turn the split wood into parts to be used in a small cabinet.

Peitschenmacher

Ich bin in den Weiten des Netzes über einen Film aus der Reihe „Der Letzte seines Standes“ zum Peitschenmacherhandwerk gestolpert. Für mich als Grünholzwerker ist besonders die Eschenpeitsche, bzw. später aus Manilarohr hergestellt auch die Rohrgedrehte genannt, bemerkenswert. Zu sehen ist die Eschenpeitsche bei 4:34 und der Herstellungsprozess zwischen 14:49 und 17:04

Drei der Darsteller waren selber Peitschenmacher bevor das Handwerk in den 1960ger Jahren ausstarb.

 

This is a film about the historic craft of whip making in a town named Killer in Swabia, Germany. The last workshops in that town closed down around 1960 to 1970. Three of the actors in this film either had their own workshops or worked as whip makers. The oldest one being 90 years old at the making of this documentary.

The most fascinating part is when they show a whip made from ash at 4:34. The manufacturing process is the same as the one used to make a twisted whip from rattan shown from 14:49 onward.

 

Schwarzdornlöffel

Die Löffel von denen ich im letzten Beitrag berichtete sind endlich alle fertig geworden und jetzt kann ich euch meine Ausbeute zeigen.

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Um das vorhandene Holz optimal aus zu nutzen durfte ich mich nicht auf eine einzige Form festlegen, sondern musste die Löffel dem Holz anpassen. Entstanden sind eine ganze Palette an schönen zweifarbigen Löffeln.
(PS: diese Löffel können zu den Marktplatzbedingungen erworben werden)

I finally finished all the spoons made out of „Swarthaak“. I collected this wood in Namibia as mentioned in my last post.  They turned out nicely and I love them for the strong contrasts between heartwood and sapwood.
(These spoons are open for purchase or trade)


Vorlegelöffelchen
14cm

Joghurtlöffel
links 20cm, mitte 23cm, der Rechte ging schon an den Löffelsammler Norman 😉

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Schöpflöffel
21cm

Schöpfer gerade Kante
12,5cm

Schöpfer rund
13,5cm

Afrika ruft

Anfang des Jahres war ich wieder in Namibia. Nun endlich sind die Bilder durchgeschaut und ich möchte euch an dem Erlebnis teilhaben lassen (die Bilder gross an zu schauen lohnt sich).

Gleich bei der Landung in Windhoek wurden wir von einem Regenguss überrascht. Gleichzeitig faszinierte uns das alles schön grün und auch die Temparaturen angenehm waren. Kein Vergleich mit der Hitze die wir bei vergangenen Besuchen erlebten. Das es vor einigen Wochen deutlich heisser gewesen war belehrten uns unter anderem die Kerzen.

Das Farmgelände war wie ausgewechselt und die Tiere alle schön fett. Wie immer gibt es in einem landwirtschaftlichen Betrieb viel zu tun. Unter anderem durfte ich auf die Windpumpen steigen und den Ölwechsel durchführen. Zum Glück bin ich schwindelfrei.

Kurz vor meinem Abflug nach Namibia lernte ich den Holzwerkerblog von Gerhard Marx kennen. Meines Wissens ist er zur Zeit der einzige Blogger mit Holzthemen in Namibia. Einige Emails später war ich zu einem Besuch in seiner Werkstatt eingeladen.
Am Tag meines Besuches ging wieder ein unglaublich starker Regen nieder, so dass man zeitweise vor lauter Regen fast nichts sah. In Gerhards Werkstatt war es richtig gemütlich und wir klönten über allerlei. Unter anderem konnte ich seine selbstgebaute Werkbank und verschiedene von ihm gefertigte Werkzeuge bestaunen. Hier durfte ich mal wieder feststellen wie bevorzugt unsere Stellung in Europa als Holzwerker ist. Zum einen sind die auf dem örtlichen Markt zu beschaffenden Werkzeuge leider fast nur noch chinesische Billigware, der die hochwertigen Werkzeuge aus südafrikanischer oder europäisch bzw. amerikanischer Produktion weichen mussten. Das heisst entweder findet man auf dem Gebrauchtmarkt etwas Vernünftiges oder es muss von Übersee importiert werden.
Zum anderen ist die Holzbeschaffung eine Herausforderung. Billiges Nadelholz ist recht leicht zu bekommen, taugt aber für den Möbelbau nicht. Von den hochwertigen Holzsorten die in Afrika geschlagen werden bekommt man auf dem örtlichen Holzmarkt meistens nur die B-Ware. Wenn man allerdings wie Gerhard eine gute Nase hat, kann man wunderschöne Hölzer bekommen. Auf dem letzten Bild dieser Gruppe seht ihr einen kleinen Stapel toller Hölzer aus seinem Fundus die er mir vermacht hat. Es sind einige Hölzer dabei die ich bis dahin nicht kannte. Jetzt warten sie auf ihren würdevollen Einsatz.

Der Blog von Gerhard ist es wert das ihr ihm einen Besuch abstattet.
www.jenesaisquoiwoodworking.com

Natürlich krabbelt und fleucht es in Afrika von grossen und kleinen Tieren. Auf einer Wildtierfarm konnten wir die ganz grossen bestaunen.

Wer eine Reise macht kann nicht nur etwas erleben, er bringt auch meistens ein paar handgreifliche Sachen mit. In meinem Fall, neben den üblichen Mitbringseln, auch eine sehr schöne Schale aus namibischem Rosenholz (African Rosewood; Guibourtia coleosperma) die ich geschenkt bekam.

Ich kann natürlich nirgendwo hingehen ohne ein Stück Holz für einen Löffel oder zwei zu suchen. Da ich bei meinen letzten Besuchen verschiedene Hölzer durchprobiert hatte wusste ich, dass es wieder Schwarzdorn (Acacia mellifera) werden sollte. Bilder des Strauches findet ihr in meinem Namibiabericht aus dem Jahr 2015. Die Rohlinge bereitete ich in Namibia vor und nahm sie dann mit zurück nach Deutschland. Mit der Endbearbeitung wartete ich ein wenig zu lange und musste mich dann mit sehr sehr hartem Holz abmühen. Die Farbenspiele auf dem Holz entlohnen die Arbeit dennoch reichlich!

Some images from my latest trip to Namibia. I had a great time working on the farm and, as a special treat, helping to repair the windpums. As always I searched for wood for spoons and collected some „Swarthaak“ (Acacia mellifera). A hard but beautiful coloured wood.

This years highlight was the meeting with Gerhard Marx, currently the only woodworking blogger I know of in Namibia. We had a great time in his workshop chatting about all sorts of topics. He also introduced me to some wood species I never have worked before and gave me some samples. Now I just have to find a use that does justice to the beauty of the woods. I definitely recommend checking out Gerhards Blog.

 

 

 

Ein Dickkopf lenkt ein

oder ich habe mir Anchorseal gekauft.

Wer die Kommentare des letzten Beitrags gelesen hat der wird sich erinnern das Volker mich ermutigte das Hirnholz meines Ahornstamms mit Anchorseal ein zu streichen. Wie viele andere Methoden auch soll das Wachs die Rissbildung im Hirnholz vermindern.

Nach einem kurzen in mich gehen beschloss ich letzte Woche doch Anchorseal zu kaufen und es aus zu probieren. Viel ist dazu eigentlich nicht weiter zu sagen. Auftragen, warten das es trocknet, hoffen das es wirkt…

Bei grösseren Querschnitten muss ich noch Erfahrung sammeln. Die kleinen Teile zeigen wirklich keine weiteren Risse mehr. Ganz besonders eindrücklich konnte ich die Wirkung bei einem kleinen Elsbeerenstämmchen sehen. Wenn ich dort bisher ein Stück  abschnitt traten innerhalb von 10 Minuten die ersten Risse auf. Heute nach einer Woche ist das Hirnholzende immer noch rissfrei.

Danke Volker!

Ahorn als frisches Holz

Wo kommen wir denn hin, wenn dieser Stamm einfach verhäckselt wird?! Das fragte ich mich, als ich erfuhr, dass ein Ahornstamm zu Brennholz bzw. Häcksel werden sollte.

Nach ein paar freundlichen Worten mit meinem Kollegen bekam ich nicht nur das Holz, er half mir kettensägenlosen Mensch mit seiner Kettensäge auch noch mit dem Zersägen in handlichere Stücke.  Daheim angekommen bewunderte ich noch einmal die zwei Stammstücke mit ca 40 cm Durchmesser am Zopfende und setzte mich dann hin um mir darüber im  klaren zu werden, was ich denn mit diesem plötzlichen Segen anfangen sollte.

Wäre es Eichenholz hätte ich es an einen schattigen Ort gelegt und erst ein mal vergessen. Mit einem so heiklen Holz wie Ahorn kann man das natürlich nicht machen! Mir blieb also nichts anderes übrig als das Holz in verwendbare Teile zu zerlegen. Einige Tage wurden mögliche Projekte gewälzt und dann machte ich mich ans aufspalten. In der Holzfachliteratur lernte ich vor einiger Zeit, dass Ahorn sich leicht spalten lässt. Na dann, frisch ans Werk!

Nach den ersten 10 Minuten schwand mein Optimismus, dieser Stamm hatte ganz andere Vorstellungen vom leichten Spalten als ich.
Meine Aluminiumkeile, die bisher wenig Probleme hatten einen Stamm zu spalten, sprangen hier jedes Mal wieder heraus. Zum Glück hatte ich einige schlanke Hartholzkeile, mit denen ich am Stammende einen Spalt öffnen und meine dünnen Kunststoffkeile eintreiben konnte.

Sobald die Kunststoffkeile weit genug eingetrieben waren, griffen auch die Alukeile und der Spalt zog sich sauber bis zum Stammende durch.

Mit der Methode; Holzkeil, Kunstoffkeil und dann Alukeil spaltete ich in den folgenden Tagen den ein Meter langen Stammabschnitt auf. Anschliessend begann ich auch mit dem kurzen Stück, bis mir klar wurde, dass ich, durch andere Aufgaben bedingt, gar nicht dazu kommen würde die bisher ausgespaltenen Teile vorzubereiten bevor sie stark austrockneten.

Also hielt ich inne und begann damit den Markröhrenbereich mit einem Spaltmesser ab zu spalten und mit einer Axt die Teile zu zurichten.

Tja, und damit bin ich nun Stundenweise immer noch beschäftigt und merke jedes Mal, dass das Holz trockener und die Bearbeitung mühevoller wird. Leider kann man es nicht zwingen und ich muss mich in Gelduld üben. So wie viele Landleute landauf, landab jetzt geduldig warten müssen was sich nach den vergangenen Frostnächten von der Blütenpracht noch erhalten hat…

Splitting out some pieces from a maple log I was given. This is a lot more work than I envisioned. I only was able to get into the log by using thin wooden wedges. My aluminium wedges jumped right out of the wood every time I tried to drive them in. Now I am still busy roughing out the pieces and hope I will finish this part of the process before the stuff gets to dry.